Бүгу цехындағы ең жиі қайта өңдеу — «бұрыш дұрыс емес»: сызбада 90° талап етіледі, бірақ 85° немесе 95° шығады. Көміртекті болатта бұл соншалықты байқалмайды, тот баспайтын болатта іс жүзінде сөзсіз — себебі оның деформациялық қатаю жылдамдығы мен аққыштық шегі де жоғары.
Бір сөйлеммен бағалау
Серпімді қайту R/t (бүгудің ішкі радиусы / парақ қалыңдығы) ұлғайған сайын артады, материал беріктігі артқан сайын артады, илемдеу бағыты бойынша бүгу көлденеңінен азырақ. Тапсырыс беру кезінде «бүгу радиусы» мен «илемдеу бағытын» анықтау кейін жұмысшының сезіміне сүйеніп өтеуге қарағанда әлдеқайда сенімді.
Серпімді қайту қайдан пайда болады
Бүгу кезінде сыртқы қабат созылады, ішкі қабат қысылады, жүктеме алынғаннан кейін серпімді бөлігі қалпына келеді, бұрыш «кері серпіледі». Тот баспайтын болаттың мәселесі мынада:
- Деформациялық қатаю жылдам: 304-тің деформациялық қатаю көрсеткіші төмен көміртекті болатқа қарағанда айтарлықтай жоғары, деформация аймағы тез қатаяды;
- Аққыштық шегі жоғары: жүктеме алынғаннан кейін қалпына келетін серпімді деформация мөлшері үлкенірек;
- Сондықтан бірдей R/t пен парақ қалыңдығында тот баспайтын болаттың серпімді қайтуы әдетте көміртекті болаттан екі еседен астам.
Төрт айнымалы (әсер ету күші бойынша реттелген)
- R/t қатынасы: ең үлкен әсер етеді. R/t үлкейген сайын серпімді қайту артады. Тәжірибе бойынша R/t < 1 болғанда серпімді қайту азырақ, бірақ жарылу оңай; R/t = 1–3 жиі қолданылатын аралық; R/t > 5 болғанда серпімді қайту өте айқын, көбінесе екі рет қалыптау немесе арнайы қалып қажет;
- Материал беріктігі: 304 < 316L < 2205 < 2507, серпімді қайту ретімен артады; суық илемделген қатты күй (мысалы, 1/2H) күйдірілген күйден де үлкен;
- V-ойық аузының ені: аузы неғұрлым үлкен болса, тірек аралығы соғұрлым үлкен, серпімді қайту соғұрлым үлкен. Жиі қолданылатын V-ойық аузы шамамен парақ қалыңдығының 6–8 есесі (V = 6t–8t); 12t ойықпен жұқа парақты бүксе, бұрыш міндетті түрде дәл болмайды;
- Илемдеу бағыты: илемдеу бағыты бойынша (бүгу сызығы илемдеу бағытына перпендикуляр) серпімді қайту азырақ және жарылу да оңай емес; көлденең бүгуде серпімді қайту үлкен, жарылу қаупі жоғары, әсіресе R/t кіші болғанда.
Қалай өтеу керек
- Артық бүгу (overbend): жоғарғы қалып бұрышын тікелей 2–5° кішірейтіп, серпімді қайтудан кейін мақсатты бұрышқа түсуін қамтамасыз ету; нақты мәнді **сынақ бүгу** арқылы анықтау керек, басқалардың кестесін көшірмеңіз;
- Қалыпты өтеу: төменгі қалыпқа төсеме қосу немесе қалыпты түзету арқылы тиімді бүгу бұрышын өзгерту;
- R/t-ны реттеу: ішкі радиусты сәл үлкейту жарылу қаупін азайтады, бірақ серпімді қайту үлкейеді — бұл тепе-теңдік, сызбадағы толеранттыққа қарай таңдау керек;
- Басу (coining): үлкенірек қысыммен материалды қалыпқа жапсыра басу серпімді қайтуды айтарлықтай азайтады, бірақ тоннажы жоғары, қалып тез тозады.
Тапсырыс беру кезінде анықтауға болатын екі нәрсе
- Бүгудің ішкі радиусын белгілеу: тек «90° бүгу» деп бермеңіз. R тым кіші болса жарылады, тым үлкен болса серпіледі;
- Илемдеу бағытын көрсету: әсіресе ұзынша бүгілетін бөлшектер үшін, илемдеу бағыты бойынша және көлденең қалыптау нәтижесі мүлдем басқа.
Осы екі тармақты анық жазып берсеңіз, цех бір рет сынақ бүгумен параметрлерді анықтай алады; анық жазбасаңыз, қайта-қайта сынауға, тіпті бүкіл партияны жарамсыз етуге тура келеді.
Жиі кездесетін қателер
- Көміртекті болаттың серпімді қайту өтеу мөлшерін тот баспайтын болатқа қолдану;
- Ішкі радиус парақ қалыңдығынан кіші (R < 1t) болса да қарапайым бүгу деп жасау, сыртқы беті бірден жарылады;
- Бүгу сызығы илемдеу бағытына параллель (көлденең бүгу) болса да күйдіру жасамау немесе R-ды үлкейтпеу, партия бойынша жарылу;
- V-ойық аузын дұрыс таңдамау: жұқа параққа үлкен ойық, бұрышты қалай реттесеңіз де тұрақсыз;
- Материал күйін елемеу: бірдей марканың күйдірілген және қатты күйіндегі серпімді қайтуы екі есе айырмашылықта.
Бізге марканы, парақ қалыңдығын, мақсатты ішкі радиусты, бүгу ұзындығын және санын айтыңыз, біз сіздің қалыптау жоспарыңызға сәйкес материал күйі (күйдірілген/қатты) және жайып кесу/тілу бойынша ұсыныс бере аламыз — бүгу кезіндегі жарылу мен серпімді қайтудың жартысы материал күйінің дұрыс таңдалмауынан.
